pvc异型材已经被广泛应用到各行各业，那么在生产过程中难免会遇到各种问题，今天我们一起来看一下出现问题后该如何解决：

1、型材弯曲

(1)pvc异型材生产线的整条生产线应调整在一条中心线上，如果不在一条中心线上，当型材经过干式定型模进入水箱最后冷却时，就人为地使型材弯曲或扭曲，因此每一次更换模具都应对挤出机、机头、定型模，牵引机同心度和水平度进行准确校正。

(2) 机头口模出料不均，速度不一致是引起弯曲的主要因素之一，若机头流量不均可通过堵块、镶块调整四周出料均匀一致，若机头各面的温差大，应调整口模四周温度一致。

2、型材变型

型材内应力的存在，不仅使型材在用中出现弯曲变形或开裂，同时也影响力学性能及表观质量。

（1） 型材内应力的成因：

1） 型材在成型过程中经过了挤压和拉伸，大分子取向存在着未松弛的高弹变形，主要集中在表层，使这些地方存在着较大的取向应力，取向的不均匀，导致内应力的不均匀。

2） 型材在定型冷却阶段，当温度高于玻璃化转变温度时，塑料是黏弹性流体，并伴有应力松弛现象，当温度低于玻璃化转变温度时，塑料变成固体，固化时间与链段松弛速度之间很难充分适应，成型后的型材总会或多或少地冻结内应力。

3） 型材在冷却定型阶段，由于冷却收缩不均匀，必然会引起型材内和外、上和下、左和右的体积温度的差异。

（2） 内应力的大小与挤出温度、挤出压力、熔体在机内的停留时间等因素有关，提高温度可降低取向应力，但须注意因此出现收缩不均，体积温度应力增加的缺陷，降低挤出压力，有利于取向应力的降低，挤出速度过快，会引起较大的应力变形

3、气泡。裂纹、麻点

（1） 引起以上缺陷的原因主要有以下：

1） 各种材料中所含水分及易挥发物，严重超标，在挤出混合工序中又不能被充分排除，挥发物仍保留在材料内部，型材内部或表面就会出现气泡、经加热后型材明显出现气泡、裂痕和麻点。生产中一旦出现此类缺陷，首先应排除原材料造成的影响，其次在高速混合中制定合理的工艺条件，能有效排除挥发物。

2） PVC是热稳定性差的热敏性塑料，尽管配方中有加入热定剂，如稳定剂不好或者因挤出工艺的弊端出现过热分解现象，所产生的氯化氢气体往往不能被充分排出而停留在材料内部，就会在型材断面或内表面上出现致密的小气孔，这类气孔的产生与挤出机的加热冷却系统对挤出温度的控制能力与均匀性有关。

3） 型材产生气泡、裂纹、麻点时，可根据情况逐一排除，首先检查各种原料的挥发分，杂质是否超标，并对配方中的润滑剂、稳定剂的用量进行适当的调整，可适量增加润滑剂，降低剪切摩擦热，适度添加稳定剂保证物料的承温能力和热稳定性能，避免物料严重分解，其次，根据挤出机的工作特性，设置合理的温度，螺杆转速和挤出压力，再次检查真空度及排气孔的工作状况，保证排气畅通，密封良好，最后排查模具流道内有无死角。